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總則：

闆式平焊法蘭參照相應标準及用(yòng)戶技(jì )術要求結合我公(gōng)司具(jù)體(tǐ)制造設備、檢測設備等情況而制訂。

1、材料

1.1材料選用(yòng)

a、法蘭用(yòng)母管材料力學(xué)性能(néng)及化學(xué)成分(fēn)符合相應标準要求的鍛制坯料或相應闆材标準的有(yǒu)關要求。

b、碳當量Ceq：材料碳當量值要适宜，碳當量過大影響材料的焊接性能(néng)，碳當量偏低會影響鋼管在加熱的淬透性，淬火組織強度低。

c、選用(yòng)材料的表面，應無油脂、過多(duō)的鏽、焊劑和腐蝕物(wù)、低熔點金屬污染、管體(tǐ)表面明顯凹痕缺陷，注意焊縫修補處的表面、管端口尺寸等。

d、材料标志(zhì)清楚、完整，符合相關标準中(zhōng)有(yǒu)關條款的技(jì )術要求。

1.2材料的選擇

法蘭材料的坯料選擇要根據法蘭成型後的實際情況和鍛造比選擇不同規格的鍛坯，根據重量不變的原理(lǐ)進行坯料的計算。并下發工(gōng)藝卡。

1.3材料的檢驗

a、進廠檢驗前材料表面用(yòng)鋼絲刷輪角磨機,進行機械除鏽。

b、表面尺寸檢驗、除鏽後的材料進行表面及尺寸檢查。

c、材料按爐号進行材質(zhì)分(fēn)析或光譜分(fēn)析，确定元素含量及性能(néng)測試。

1.4 材料的追溯标識清楚，在制造過程中(zhōng)，原材料的爐号、批号、長(cháng)度以及卷成直縫管後材料的編号，所用(yòng)材料長(cháng)度，所用(yòng)材料的部位等,對材料的移植應有(yǒu)追溯性記錄。

2、産(chǎn)品加工(gōng)過程

2.1材料按用(yòng)戶的規格尺寸對于不鏽鋼材料的下料最宜采用(yòng)龍門帶鋸床進行冷切割下料，不宜用(yòng)等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費并避免造成斷口處或熱影響區(qū)金相組織發生變化；防止材料在切割過程出現淬硬層或因操作(zuò)不當造成裂紋等缺陷。切割後用(yòng)砂輪磨光機對端口處進行打磨，去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料采用(yòng)氧--乙炔火焰或鋸床下料，在下料過程中(zhōng)要求按材料的規格和材質(zhì)等不同進行必要的标識移植并且對斷好的坯料的幾何尺寸進行逐件檢驗。

2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應材料的鍛造工(gōng)藝要求将合格坯料放在加熱爐中(zhōng)加熱後進行鍛造，大型管件的坯料要在夾闆錘下進行自由鍛造。所有(yǒu)法蘭坯料均需達到II級鍛件以上要求。不同材質(zhì)的坯料按相應加熱溫度和保溫時間的工(gōng)藝卡要求進行。

2.3管件毛坯（法蘭坯料）熱處理(lǐ)，按不同材料的熱處理(lǐ)工(gōng)藝對經熱（冷）加工(gōng)成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進行熱處理(lǐ)，以達到消除應力、細化組織、提高材料的強度、韌性等綜合性能(néng)。熱處理(lǐ)工(gōng)藝按熱處理(lǐ)工(gōng)藝卡執行。熱處理(lǐ)的工(gōng)藝步驟按以下要求：

2.3.1檢查熱處理(lǐ)爐各部件：火嘴、溫度計、風機、油泵系統、台車(chē)裝(zhuāng)置、爐門升降裝(zhuāng)置等應處于正常備用(yòng)狀态，油庫燃料量應滿足熱處理(lǐ)使用(yòng)。

2.3.2裝(zhuāng)爐：（1）工(gōng)件要墊高400mm左右，排列不應使工(gōng)件互相受壓，間隔150mm防止變形便于冷卻均勻散熱。根據形狀合理(lǐ)進行布局，并繪布置尺寸草(cǎo)圖，同時編寫号碼做好記錄。（2）法蘭應在台車(chē)上墊平，防止彎管受熱後産(chǎn)生變形。（3）調整擋火牆，使火焰不直接噴射到工(gōng)件上。

2.3.3點火前查看爐膛砂封是否良好，如有(yǒu)縫隙應用(yòng)耐火土或矽酸鋁高溫石棉加以密封。

2.3.4熱處理(lǐ)爐如為(wèi)冷爐點火時，宜采用(yòng)半數火咀（即每間隔一個火咀點燃一個，如為(wèi)爐點火可(kě)将全部火咀點燃，注意升溫速度恒溫時間冷卻方式等應符合熱處理(lǐ)工(gōng)藝。

2.3.5調節煙道閥門和油嘴給油量及風量,使熱處理(lǐ)爐溫度均勻，各熱電(diàn)偶溫度均衡，操作(zuò)人員每間隔15分(fēn)鍾記錄一次爐溫。

2.3.6.操作(zuò)人員應經常巡視,檢查油爐運行情況,利用(yòng)觀察孔觀察爐膛燃燒情況，燃燒不好時及時對火咀風量和油量進行調整，如發現爐膛溫度指示有(yǒu)疑問時應用(yòng)光學(xué)高溫計進行比較，查出原因進行處理(lǐ)。

2.3.7工(gōng)件出爐前關閉所有(yǒu)油嘴和風門，填寫好《熱處理(lǐ)工(gōng)藝參數記錄》。

2.3.8熱處理(lǐ)的正火和回火可(kě)以分(fēn)兩次進行,如一次連續進行時,正火完後彎管溫度必須降至300℃以下才可(kě)進行回火工(gōng)作(zuò)。

2.3.9同一爐必須隻裝(zhuāng)同一種材質(zhì)、或相應規格的法蘭。

2.3.10相檢驗每爐不得少于一隻；硬度檢驗每爐不得少于兩件，每件不得少于3個點，檢測部分(fēn)分(fēn)别位于受拉側的母材，最大變形區(qū)。

2.4機加工(gōng)成型，根據不同管件的規格、型号等要求，按相應的标準要求利用(yòng)車(chē)床、鑽床等機械對坯料進行機加工(gōng)成型，使管件産(chǎn)品達到标準要求的外觀和幾何尺寸規定範圍。檢測部門對産(chǎn)品按标準的幾何尺寸和型位公(gōng)差要求進行檢驗。不鏽鋼管件在機加工(gōng)完成後進行酸洗鈍化處理(lǐ)，必要時要進行晶間腐蝕檢測。

3、檢驗和試驗（型式試驗非本公(gōng)司承做）

3.1表面質(zhì)量

3.1.1法蘭表面不得有(yǒu)裂紋、過燒過熱等存在,表面應無硬點。

3.1.2法蘭内外表面應光滑、無有(yǒu)損強度及外觀的缺欠,如結疤、劃痕、重皮等，檢查發現的缺欠應修磨清除，修磨處應圓滑直至用(yòng)着色或磁粉探傷确認缺欠消除為(wèi)止，修磨後的厚度應符合規定要求。

3.1.3法蘭端體(tǐ)上深度超過3.15mm的凹坑,焊縫上深度超過1.5mm的凹坑不允許采用(yòng)錘擊方法修整。

3.1.4缺陷的修補

管體(tǐ)上深度小(xiǎo)于公(gōng)稱壁厚5%的尖缺口鑿痕及劃痕應圓滑修磨,平滑

孤立的圓底痕迹不必修磨.

3.1.5法蘭上的任何裂紋、過燒、過熱或硬點不允許修補法蘭管體(tǐ)的缺陷不允許焊接修補.

3.2幾何尺寸檢驗按照相應标準尺寸要求進行.

3.3.熱壓法蘭的無損檢測

3.3.1法蘭的無損檢測應在法蘭熱處理(lǐ)後進行，常用(yòng)磁粉、超聲波、射線(xiàn)、着色檢測方法，且制定無損檢測操作(zuò)規程。

3.3.2用(yòng)于磁粉檢測的設備，應垂直于焊縫橫向産(chǎn)生磁場，其強度足以顯示出鋼管表面的開焊、部分(fēn)熔或不完全熔合、焊縫間斷、裂縫、裂紋和結疤。

3.3.3磁粉檢測對發現的所有(yǒu)缺陷的深度應進行測量，當顯示深度大于規定壁厚的5%時，缺陷必須進行修磨

3.3.4.超聲波檢測進行橫波檢測時，應使用(yòng)對比标樣對檢測設備的靈敏度進行校準，對比标樣與被測件具(jù)有(yǒu)相同工(gōng)藝、材料、規格，在對比标樣上沿垂直壁厚方向，應鑽有(yǒu)1.6mm直徑的豎通孔，若缺陷産(chǎn)生的信号大于等于對比标樣1.6mm直徑通孔産(chǎn)生回波高度的100%，則認為(wèi)缺陷必須進行修磨。若缺陷産(chǎn)生的信号為(wèi)分(fēn)層缺陷，可(kě)采用(yòng)縱波檢測，縱波檢測的靈敏度的校準應與被測件具(jù)有(yǒu)相同工(gōng)藝、材料、規格、在對比标樣上鑽有(yǒu)Φ6平底孔，平底孔深度為(wèi)被測件壁厚的一半，進行檢測。